SKILL MEMO 1

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○ 洋白製サイド･モールなどの接着
	エッチング部品や自分で磨いて作った洋白製のモールを、塗装研ぎ出し後のボディに綺麗に、また正確な位置に付ける方法。接着方法としては、点付け（二点付けや三点付け）と面付け（接着剤をある程度の面積、長さに伸ばしてつける）、接着剤としては、点付け用には瞬間接着剤かエポキシ、面付け用にはエポキシをぼくは使っています。点付けは比較的きれいに付けることが出来ますが強度が弱く、面付けはその反対です。強度が必要無い部分には点付けを、サイド･モールなど強度が必要な部分には、エポキシによる面付けがよいと思います。面付けの場合、先ず接着するモールを、ボディの正確な位置に小さく切ったマスキング･テープなどで、２，３箇所仮止めします。次にモールに沿って縁ぎりぎりに接着面のみを空けて細く切ったマスキング･テープを貼り付けます（仮止めテープを除去しながら）。あとはなるべく少量のエポキシをモールの方に付けて、ボディのマスキング・テープの隙間の接着位置に置き、また先程の仮止めテープで動かないように固定します。エポキシ接着剤がはみ出したり、付け位置が最初ちょっとずれても、テープの上なのでボディは汚れません。接着剤が完全に乾く前に仮止めのテープだけ残して、位置決めのマスキング･テープを除去するとほとんど接着剤が目立ません。接着剤が少し目立ってはみ出していても、完全に乾く前でしたら、細めの綿棒に軽く含ませたエナメル・シンナーで拭き取ることが出来ます。点付けも同じようなやり方で行なうと、手が震えてボディに接着剤をぺとっと付けてしまうことがありません（付いてもマスキング･テープの上だから）。また、瞬間接着剤を使うときは古いものを使わないこと。接着力が大幅に落ちており、また白濁しやすいようです。ちょっと触るとすぐ、ピンッ！と取れます。新しいものを使ってください。また、モールやリムの洋白材、エッチング部品は、1200番～1500番のペーパーを掛けてから、コンパウンドでピカピカに磨いてあげると、見栄えが全然違ってきます。
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○ インテリア・シートの半艶塗装
	私の（完全自己満足的）半艶出しの仕方をご紹介します。まず、シートの色は完全つや消しのラッカーを吹いた後、好みによって、完全つや消しエナメル系の墨入れやラッカー系のドライブラシで、アクセントを付けます。その上から、エナメル系やアクリル系(水性)艶ありクリアラッカーを荒く軽めに吹きつけて、乾いた後に、微量のコンパウンドで軽～く磨きます。エナメル系やアクリル系は皮膜が弱い為、深くて微妙でむらのある艶が出ます（と、私は思ってます）。ただ、強く磨いたりコンパウンドを付け過ぎるとクリアーが剥がれ過ぎるので注意して下さい。この方法で行なうと（コンパウンド磨きをしなくても、クリアーブラシの吹き方で）、凸の部分だけ艶ありになり、凹は艶消しのまま残るので、自然な革の感じが表現できます（と、私は思ってます）。コンパウンドは新しくチューブから搾り出すのではなく、磨き布に以前使って少しだけ残っているのを使うのがいいです。また、ラッカー系完全つや消しの下地色を吹いた後、完全に乾く前にエナメルのクリアーを吹くと、いつまで経っても若干のべたべたが無くならず、これを軽く磨くともっと微妙な艶が出ます(と、思います)。以上の方法は、塗装後も本人以外誰も気付いてくれませんが、手間がかなり掛かる為、何となくほんとに効果があるように自分には見えてくる、という利点があります。心理学的な補償効果だと思います(女の子が高いお金出して買ったブランドものの服は、自分ではとても似合っているように見える、とかの)。
○ 細かい場所の半田付け
	金属パーツの製作や固定のため等、細かい部位の半田付けには、まず、ワット数がなるべく小さく鏝先の細く尖った半田ごてを使用します。鏝の先をグラインダーなどで研いで細く整形するのもいいようですが、セラミック鏝は研いでしまわないように気を付けましょう。また、鏝先は必ずいつもきれいにしておくように。鋼製のものは、使用前に紙やすりなどで汚れを除去しておきます。錆なんかが付いていたら半田がうまく溶けません。これは、とても大事です。半田はやに入りでないものを、フラックスを用いて溶接します。流し込みタイプの半田（錫の含量が高いもの）も部位によっては利用しやすいです。少し手間が掛かりますが、微妙な部分の細かな半田付けをなるべく失敗しないで行なうため、ぼくは下記の方法で作業をしてます。 ①半田付けする両方のパーツを動かないように固定する。段差や角度があるときには、プラ材で小さな台や治具を作ってから、両面テープで両方の部品が接合された状態でくっつける。その上からまた、小さく切ったマスキング･テープなどで簡単にずれないよう何箇所か止めておく。あまりテープでべたっとくっ付け過ぎて、作業終了後部品をテープから取るときに折ってしまわないように注意。 ②半田を付ける部位を除いて周りを、小さく切ったマスキング･テープで囲ってしまう（ぼくは、タミヤの紙のマスキング･テープを使っています）。テープの部分には半田は乗らないので、必要な部分だけの半田付けが簡単に出来る。 ③半田の量をなるべく少しだけ使う。はさみで糸半田を短く切ったものや、3mm径くらいの棒半田を（鉛筆を削るみたいに）ナイフで削って作った小さな半田片を使用するか、あるいはもっと細かい半田作業には、その半田片をデザインナイフなどの先でより細かく分割し、細く尖らせた半田の鏝先に付けて使用する。余った半田片は、小さなポリ袋などに入れて取って置くと便利。 ④半田付けを繰り返して小さめのパーツを作るときには、前に溶接した隣の場所の半田に熱が伝わって溶けてしまわないように、熱を逃がす小さな放熱板を溶接部位の近くに密着させて熱を逃がしてあげること。10円玉なども放熱板として利用できますし、小さく切ったティッシュを濡らして巻き付けておく手もあります。以上の準備のあと、溶接部位に針の先でフラックスを染み込ませ、きれいにした半田鏝の先に半田をちょっと付けて当てると、「じゅっ！」と一発で半田付けが出来ます。何度もやり直さず、なるべく手早く行なうのがコツです。半田付けする部品は、もちろん事前にペーパーで磨き、中性洗剤で洗って油を取った後、、シンナーなどで拭いておきます。作業後はフラックスを完全に落とす為、注意しながら歯ブラシや筆などを使って、また洗剤で洗っておいてください。細かい半田付け作業で大事なことをもう一度整理しますと、 1) ワット数の小さい先の尖った半田鏝を使う。 2) デザインナイフなどの切っ先で細かくした極く少量の半田を使う。 3) フラックスを充分使う。作業後、フラックスは綺麗に洗浄して除去する。 4) 半田鏝の先っちょは、いつも綺麗にしておく。＜半田付けで作ったラゲッジ・ラックの作例＞ → ミニのルーフ･キャリヤー → ジャガーXKSSのラゲッジ･ラック（2003年 7月16日/19日改稿）
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○ 真鍮・洋白・アルミなど各種金属素材の特性と使い分け
	模型に使用する各種金属素材の特性や使い方に関しては、模型雑誌や出版物、ホームページなどの模型作りのガイドや解説を見ても、なかなか載っていません。ぼくもまだ、そんなにたくさん金属素材を使ったことも無く、スクラッチビルドもしたことがないので、たかが知れた知識しかないのですが、試行錯誤しながら「こうではないか」、と気付いた初歩的なことがらを、参考までに下記に紹介します。間違った内容や、勘違いしていることもあるかも知れませんので、鵜呑みにしないで下さい。模型に使う金属素材として、比較的に手に入れ易いのは、真鍮や洋白製の細線、丸棒（径 0.1，2mm ～ 2，3mmまで）、薄板（0.1mmから0.5mm厚くらいまで）、帯金、真鍮製パイプ（外径 0.3mm ～ 2，3mmまで。細い径のものは、厚みが0.1mmくらいでとても繊細）、細角棒（辺 0.5mm ～1.0mm くらいまで）、アルミ製のパイプ（外径 0.8mm くらいから 4、5mm くらいまで、結構厚みがある）や薄板（0.1mmから0.5mm厚くらいまで）、鉛の薄板、ステンレス鋼線やパイプ、などがあります。これ以外に銅素材の薄板や鋼線も手に入ります。この中で、比較的にぼくがよく使うのが、真鍮・洋白の細線や丸棒、真鍮・アルミ製パイプ、アルミ薄板、洋白・真鍮の帯金、時々使うのが、鉛の薄板やステンレスのパイプでしょうか。【真鍮】銅と亜鉛の合金、英語でブラス、金管楽器の素材で、磨くと黄銅色の美しい輝きが出てきます。適度な硬度があり、アルミや銅と違って柔らかすぎず、洋白ほど硬過ぎず、上記の素材の中では半田との相性も一番良いようなので、一般的に最も加工しやすい素材だと思います。ただ、真鍮色をしているので、銀色の金属色の質感を生かしたい場所に使うことは出来ません。また、真鍮の素材色をそのまま生かす場合にも、手の油などで結構酸化し易いので、気を付けねばなりません。時々、真鍮の薄板を切り取って完成車のネームプレートを作るのですが、中性洗剤などでよく洗い油分を取ってから、プライマーやクリアーなどで酸化防止の保護皮膜を掛けてあげた筈なのに、半年も経たないうちにまだらに色が変わって輝きが無くなり酸化してしまうものもあります（上にプライマーやクリアーのコーティングをしてあるのに）。恐らく気が付かないうちに指で触ってしまい油分が付いてしまったのでしょう。多分、真鍮が半田付けの強度が一番強いと思うので、そのような接合部位の強度が必要な部品には、この素材を使った方がいいと思います。ただ、真鍮自体は洋白よりも結構柔らかいので、素材自体の強度が必要な部品としてはあまり向かないでしょう。例えば、ドアのヒンジなどには、何度も開け閉めするのでしたら、真鍮より洋白を使うか、あるいは少なくとも併用した方がいいと思います（併用の場合、使い方によって洋白に負けてしまわないかもよく考える必要あり）。半田との相性は良いのですが、失敗して何回も半田付けを繰り返していると、すぐ劣化し易いようで、全然半田が付かなくなります。失敗しすぎないように気を付けて。カーブ付けなどのため、もっと柔らかくする時は「焼きなまし」をします（ガスレンジなどで赤くなるまで火を入れてからそのままさます）。ただ、洋白よりも溶解温度がかなり低いようです。特に、薄く細い素材は熔け易いので、火に当てすぎないよう気を付けて下さい。真鍮パイプは、薄くてシャープなため、エキゾースト・パイプに使うととても効果的です。焼鉄色の場合は、プライマーを掛けてから塗装すればいいのですが、クローム色の場合は、プライマーと下地の黒色塗装のあとに『こすって銀Sun』を使うか、アルクラッドのシャイン･クロームシルバーを吹いてあげます（直線パイプの場合は、径が合えば市販のクローム･パイプやステンレス・パイプがいいです）。若干のカーブがあるエキゾースト・パイプでしたら、内側にアルミ丸棒や真鍮棒などを芯棒に挿入して（事前に真鍮パイプ・真鍮棒ともに焼なましをして柔らかくしておいてから）、ゆっくり曲げると少しのカーブは付けることができます。少しパイプが割れて穴が空いてしまっても、半田で塞いで形を整えてあげれば大丈夫です。【洋白】銅、ニッケル、亜鉛の合金で美しい銀白色の素材です。銀色の素材色をそのまま使いたいとき、素材の強度が必要なときには洋白を使います。ペーパーを掛けてコンパウンドで磨くと、とてもきれいな銀白色の輝きが出ます。プラスチックのメッキとは、比較にならない金属の質感と輝きなので、ぼくは真鍮素材よりはこちらを使うことが若干多いです。また、耐食性が結構良好なので（割と酸化しにくい）、クリアー掛けをせず、完成後ときどき手入れのときにまた磨いてあげるのもよいでしょう。クリアーを掛けてしまうと、元の輝きがどうしても落ちます。真鍮よりはかなり硬度があるので、若干加工がしずらい点はありますが（ピンバイスで0.5mmくらいの穴を空けるときにビットが折れ易いとか）、塗装してしまう部位でも、ある程度の強度が必要なところは、真鍮よりも洋白素材の方がいいでしょう。真鍮よりは溶接部位の接合力・強度が落ちるような気がしますが、半田付けもし易い素材です。半田付けしてから溶接部位を磨いてあげると、洋白と半田の区別がつきません。ただ、時間が経つと、半田の部分がすぐ酸化してしまうので、色塗りをせずに金属の素材感を生かす場合は、よく洗ってフラックスを落としてからクリアー掛けをして酸化を防止してあげましょう。洋白はバネ特性が強いのが特徴なので、曲面に貼り付ける長いパーツを作る場合は、焼きなましをしてから、ペーパー掛けと磨き仕上げをして、ボディの曲面に馴らしてから接着してあげて下さい。また、曲げ直しを繰り返していると、いくら靭性（粘り強度）が比較的強い素材だとは言っても、真鍮と同じくすぐ折れ易くなるので気を付けて下さい。薄板を切る場合は、千枚通しなどで、なるべく深く罫書きを入れ、金属用ハサミで切ってから、切り口を（ペンチなどでまっすぐに形を戻した後）整形してあげます。また、適度な硬さがあるため、リュ-タなどで整形して特定の形を作る場合は、真鍮よりも却って作業がし易いです。【アルミ】真鍮よりもかなり柔らかく、靭性（粘度）が低いようで、折れ易い素材です。それでも真鍮よりかなり柔らかいため、エキゾースト･パイプにはよく使います。中に焼きなましした真鍮丸棒などの芯材を入れて、ゆっくりと折れないように曲げます。真鍮パイプと違い厚みがあるため、口のところはピンバイスや、丸棒やすりでなるべく薄く削ってあげると実感が増します。折り曲げた部位は、若干は潰れて横に広がってしまうので、ナイフややすり、ペーパーで整形してあげて下さい。アルミは柔らかいので、ナイフで少しは整形できます（ちょっと苦労ですが）。アルミの棒材や角材をリュ-タやヤスリで整形して、バンパーを作る方も結構いるみたいです。通常の半田付けは出来ません。どうしても必要な場合は、アルミ専用の練り状半田が東急ハンズなどで売っていますが、使用したことがないので、使い心地は分かりません。ぼくは接着にはエポキシを使っています。ペーパーとコンパウンドでかなり輝きを出せますが、柔らかすぎるためか、ペーパーを掛けての鏡面仕上げは難しいようです。完成車ネームプレートにアルミ薄板をよく使いますが、鏡面仕上げをしたいときは、ペーパーを掛けずにコンパウンドで磨くだけにしてます（最初に買うときから傷の全く無いものを選び、持ち帰りの途中も傷付かないように細心の注意を傾ける）。薄板の切り取りは、カッターでなるべく深く切り込みを入れた後、定規を当てて曲げてあげると、粘度が低いためすぐ折れてくれます。ピンバイスで穴も開け易く、切り折りがし易いため、薄板を使った部品を作るときは素材として便利ですが、その反面、強度が弱く半田付けが出来ないので注意が必要です。真鍮ほどではありませんが、洋白よりは酸化し易いようです。【鉛】鉛の薄板があると、柔らかくてカッターで切れ、手で整形できるため時々便利なことがあります。各種ベルト類や、ドア内張りの革製ポケット、リア・タイアのゴム製泥除けなど、アイデア次第で他の素材では作り難い部品を作ることが出来ます。塗装前に油分をよく除去するのを忘れないこと。
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○ 極細金属パイプの賢い切断の仕方
	1mm 径以下の金属パイプを素材としてよく使われる方は、皆さんご存知だと思うのですが、まだこういう素材を使い出して間もない方の為、極細パイプの切断要領をメモしておきます。真鍮パイプは柔らかく厚みも0.1mmくらいしかないので、カッターやデザインナイフの刃先でぐりぐり転がしてやるとすぐカットすることができますが、ステン･パイプは0.1mmの厚みでもこれがちょっと無理なので、リューター･カッター（丸ノコ）で切ることになります。問題は、1mm以下の径の金属パイプを短くカットする場合、例えば 0.7mm径で長さ 0.5mm くらいのリングを作ろうとかする場合、カットは出来るのだけど、切り離すや否やどっかに弾け飛んで見つけることが出来ない、という事態に陥り易いこと。特にステン･パイプをリューターで切断する場合などは、もうお手上げになります。また真鍮パイプの場合は、長さが短くなるほどリングが潰れ易いという問題もあります。こういうときは、パイプの内径に合わせて中に金属の心棒を差し込んでおけば、問題は解決します。はじき飛ぶこともないし、真鍮パイプをぐりぐり転がしてカットするときも、パイプと直角の位置決めをし易いので、カットラインが二重三重になることもかなり防げます。リューターで切断するときも、旋盤で突っ切るときも、この心棒を入れておけば作業は簡単確実になります。リューター・カッターの場合は、パイプを回転させ位置を変えながら、ぐるりとカットするのがコツです（心棒は切断しないように）。そのあと、心棒を入れたままプライヤーで、カットしたパイプを挟んで固定し、切断面をリューターで馴らして整えます。
○ リュータを旋盤代わりに使って金属のヘッドライトを作る
	旋盤は高いし、場所も食うし、音も凄いしということで、比較的手軽なのがリュータを代わりに使うこの手法、と聞いたもので、今回ミニのヘッドライトにこの方法で挑戦してみました。使用するリュータは小型のものでは無理で、回転速度の調節が出来て力の強い、定番『DREMELL』社のMultiPro などがよいようです.。しかしこのMultiProは、スイッチ周りが埃を吸い易いという難点があるようで、今回も 7，8時間くらいぶっ続けで（勿論休み休みですが）作業したところ、故障で突然回転数の調整が効かなくなり、最高回転だけで最後まで作業をする羽目に陥ってしまいました。これは、エライ神経を使いました。ほんの一瞬の気の緩みで、モノがおしゃかになってしまいますから（いくつかつぶしました）。（さ）師匠の教えに従い、分解してスイッチ周りを綿棒等できれいに拭き取り、ついでにエアブラシで埃をふきとばしたところ、スイッチの故障は簡単に直りました。分解するには、T10番サイズのヘックスローブレンチというちょっと特殊な工具が必要です（多分、ハンズなんかにはあると思います。ぼくは、秋葉原ですぐ見つかりました）。ぴったりサイズの合うマイナス・ドライバーでも大丈夫とのこと。このDREMELLのリュータを上の写真のように専用ツールホルダーに装着し、その上で少し大きめ重めの木台にナットで留めつけて、振動でなるべく動かないようにします（これは大事だと思う）。ちなみに拾って来た余り板で作った木製台は、オイルステンとクリアーを何重にも塗装して、研ぎ出しを掛けてあります。カー･モデルの愛好家としては、掛けられるものには全て研ぎ出しを施すのが、真面目です。木台の下には振動吸収用のシリコン製パッドなどを貼り付けておいて下さい。ツールホルダーは、台にしては値段はかなり高いけど、角度調節もでき、ねじでしっかり固定できるよい品です。それと作業のときは、鉛たっぷりの半田の微細粉がぴゅんぴゅんもくもくと出るし、ナイフの刃のかけらなんかも弾き飛んで来ますので、まじにとても危険です。自分の命が大切だったら工業用の防塵マスクと保護メガネが絶対必須です（これ以外の作業のときも）。筆者はこの項目を読んで作業する方の怪我、失明、死傷などに一切責任を負いませんので、言うまでもなく各自自分の責任で、充分研究して作業に挑んでください。作業後もカップ式のアイ・ウォッシュなどで、目をよくうがいする(？)くらいはしておいた方がいいかも知れません。削り出す対象の金属は、加工のし易さ及び盛り付けが出来る点から半田（またはホワイトメタル）になります。リュータに挟めるのは、直径3mmくらいまでなので、その直径までの43のヘッドライトなどでしたら、アルミ棒も使えるかも知れません（ぼくはまだ試してません）。半田は、なるべく錫（すず）の含有度の高いものの方が磨いたときも綺麗ですし、作業もし易いとのことです。ぼくは60％のものを使いました。という訳で基本は3mmの棒半田に同じ素材を盛り付けリュータの先端に嵌めこみます。棒の長さは軸が露出しないようにきっちりのサイズで（長いと回転の遠心力で盛り付けた部分が曲がってしまって、中心軸を固定することが出来ません）。
	加工する刃物は通常のカッターや彫刻刀、工作用のきさげなどで充分ですが、こまめに刃の取替え、研ぎをして下さい。ぼくは最初の試みで、ライトリムを3個作るのに、失敗を含めて結局 7，8個を削り出しましたが、カッターの刃2本半に、模型用の小さなきさげが一本使い物にならなくなりました。工具（リュータ）を置く向きによって、回転の向きとそれに対する刃の向き、角度が異なりますので、各自自分で試しながら作業してみてください。また、回転によっても、刃の角度や、刃を固定する力の入れ具合も異なります。危険ですので最初は出来る限り注意して、高速回転している半田の塊にそーっと刃を触れさせながら、自分で感触を掴んで下さい。刃は勿論、両手を使って固定しながら削って行きますが、特にカッターの場合は、ツールの回転の力で刃がぶれますので、刃を指でカッターのボディに押し付けて動かないようにしっかり固定して、注意しながら削って行くのがコツです。最初これが分からず、正確に削れないで苦労しました。また、削りながらこまめに油などを潤滑剤の代わりに半田の塊に塗り付けるほうが、作業がスムーズに行きます。うまく削れると、写真のように削りかすが繋がって帯のように出てきます。キモチいいです。
	ライトの凹面鏡を削り込むのは、別途にプロクソンなどの小型リュータにボール型のきさげや石ヤスリ、ダイヤ・ヤスリなどを使い、小さい径のものから大きいものへ順番に注意しながら削り込んでいくと、割と簡単に出来ます（この小型リュータも勿論回転させて使います）。全ての作業の過程で、こまめにサイズを確認するのを、忘れないように。失敗したら、半田をまた盛り付けることは出来ますが、盛り付けた継ぎ目の加工が綺麗にできないため、全体的にぐるりと半田を盛り付け直しての作業のやり直しとなります。この簡易旋盤作業の難点は、中心軸の完全な固定が不可能なため、若干のぶれが避けられない点にあります。軸として、半田棒を使うので、遠心力とヘッドの重みで中心軸が動いてしまう為です。ぼくの経験では、直径 5、6mmのヘッド・ライトは肉眼で問題無いものが出来上がりますが、それ以上のものは難しいようです。直径 9mmのヘッド･ライトは、いろんな方法で注意して何回作り直しても、凹面鏡を削り込むとリムの巾が肉眼で明らかに分かるくらいに狂って来て、使い物になりませんでした。この大き目のサイズのヘッド･ライトを作るときは、中心軸がなるべく動かないように、棒半田の代わりに、3mmの洋白棒を使うとある程度うまくいきます。それでも、若干のぶれは出てきますが、まあ許容範囲には収まります。ただ、今回の作業ではスイッチの故障で最高回転数のまま作業をしたため、余計中心がぶれてしまった面もあると思います（遠心力が強まりますから）。中間くらいの回転数と洋白棒で作業したら、もっとぶれを防げるかも知れません。洋白棒を使うときの注意事項としては、洋白棒と半田をしっかり溶接すること、凹面鏡削り込みや最後の切断のとき、洋白はかなり硬く、カッターやきさげでは削ることが出来ないため、別のリュータを使うことに留意して下さい。またこの大きさになると、そのまま半田を盛り付けるのが困難です。アルミフォイルを使い、小型乾電池やペンの先端などで型を取った小さなカップを作って、その中で半田を溶かし、注意してその真中に洋白棒を差し込んで固まらせるとうまく行きます。溶解した半田の量が多いので、軍手をするのを忘れないように。ぼくも忘れて火傷しました。写真の左上が、アルミフォイルとアルミ薄板で、ペンキャップを型取って作ったカップ。右上が、このキャップで溶かした半田に洋白棒を差し込んで作った原材料。右下の三つが完成後の半田製ライト。左下の一個がキットのプラスチック･メッキのライトです。最後にペーパーとコンパウンドで磨き上げると、プラスチックのメッキ・ライトとは比較にならない金属製ライトが出来上がります。半田のため、酸化し易いので、（輝きが若干落ちてしまい残念ですが）クリアーを掛けておくのを忘れないように。
	→ 旋盤で作るヘッドライトの工作
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○ キサゲ模様の作り方
	ヴィンテージカーのダッシュボードやエンジンブロックなどは、ときに綺麗なうろこ状のキサゲ模様が入れてある場合があります。特にブガッティは有名ですね。これをどのように表現するかはモデラー諸氏が頭を痛めるところ。一番確実で綺麗に仕上がるのは、おそらくフライス盤で送りテーブルを使いながら超低速エンドミルで加工する方法なのでしょうが、これはちょっと大袈裟過ぎるし、うちにはフライス盤も無い。。。ということで今回は、リューターを使った方法をご紹介します。以前、リューターにラバー・ポリッシング・ポイントを噛ませたものを試したことがあります（これ）。しかし、効果は今ひとつでありました。問題は二点あります。ひとつは、切削具の先端を正確に切削面と垂直にあてること。このためにフライス盤やボール盤が必要なんですよね。手作業でリューターをきっちり垂直に保って作業を繰り返すというのは、これは不可能です。う～んと悩んでいたら、Hi-S Modelsの鈴木英樹氏が、貴重なアイデアを授けてくれました。3Mのスポンジペーパーをちっちゃく切って、リューター・ビットの先端に両面テープで貼り付けたので作業してみたらどう？と（この場合は、小さく切ったスポンジ研磨剤を少し薄く殺いで使います）。なあるほど。垂直に拘るのではなくて、押し付けたら密着するような柔軟性のある切削具を使えばいいんだ。コロンブスの卵だ！これは試してみたら、なかなかうまく行くのですよね。ただ惜しむらくは、丸いキサゲの直径がどうしてもちょっと大きくなっちゃうこと。1/24スケールだったら丁度いいのですが。そこで、これをちょっとだけ変更した方法を、以下ご紹介します。 3Mのスポンジ研磨剤を細長い短冊形に切り、アルミパイプに詰めこんだのをビット代わりにリューターのコレットに差し込んで、なるべく低速回転で対象面に押し当てるだけ。いろいろ試してみたのですが、いくつか注意事項があります。 ① 1/43のため、キサゲ模様の直径はなるべく小さくしたいのですが、アルミパイプの径は内径1.5㎜/外径2.1mmのものが限界でした。わたしの手元にあるのではこの次が内径1.0㎜になるのですが、それでは有効性のある作業を行なうことができませんでした。 ② スポンジ研磨剤は、研磨面が1.0～1.5mm角くらいのサイズで、底辺がちょっと広がるような感じで細長い短冊形に切ります。 ③ ②のままでは、リューターを回転させて対象面に押し付けると、ちょっと飛び出した研磨面がすぐ千切れ飛んでしまいます。そのため事前にスポンジの側面に柔軟性のある接着剤などを染み込ませてから補強してください。エポキシ接着剤とセメダインスーパーXを試したのですが、エポキシは固くなりすぎて駄目でした。スーパーXは、この用途にもなんとか使えます。接着剤を染み込ませ乾かした後に、画像のような形に細長く切ります。
	④ 研磨面が小さいので、あまりたくさんはキサゲ模様を作ることが出来ません。スポンジ短冊をたくさん作っておいて、取り替えながら作業します。またビットは、もちろん研磨面に対してなるべく垂直に立てて作業をします。 ⑤ 3Mのスポンジ研磨剤は、“MICRO FINE”と“SUPER FINE”を試しましたが、“SUPER FINE”のほうが、綺麗に仕上がるようです。以上で、直径が1.5㎜から2㎜弱のサイズのキサゲ模様を作ることが出来ますが、これだけではキサゲの連なりを綺麗に仕上げることが出来ません。ここで、キサゲ作業の二点目の問題点である「送り」のやり方が課題となります。これには特別な方法はありませんが、手だけを使い目分量のみで反復作業を繰り返してきれいにキサゲ模様を作るのは、よっぽど年季の入った職人ではない限りちょっと絶対無理だと思います。リューターの振動でどうしてもキサゲの位置がぶれてしまうためです。従って、若干厚みのあるガイド尺を使って、それに押し当てながらひとつひとつキサゲ模様を描いていきます。ぼくは、5㎜くらいの厚みのある木の板の縁を使いました。方眼用紙などを下に敷いて作業するのも、送りを確認しながらリューターをあてられるので、いいかも知れません。完成後のキサゲ模様のダッシュボードの姿はこんな感じです。

○ ダッシュボードのメーターガラスを丸く切り抜く
	ダッシュボードのメーターに穴を開けて作り直すときは、やはりガラスを入れたいもの。普通薄い塩ビ板を使いますが、この透明版を裏から貼り付けるのではなく、丸く切り抜かなければいけないときは、どうするか。丸いテンプレートをあてて、尖った罫書き針などで何回もなぞって切り抜く方法もあるようですが、1/43の1mm、2mmのサイズだとこれも無理です。一番簡単なのは、下敷きにゴム板をあて、東急ハンズなどで売っている革細工用のレザーポンチで打ち抜くことです。1mmから始まって、1.2mm、1.5mm、1.8mm、2mmと結構いろんなサイズが7mmくらいまで揃っています。また、1mm、2mm単位の透明版をポンチで打ち抜く場合、塩ビ板だと硬いために薄いものを使用しても中央が盛り上がってしまいます。そのため柔らかいセル板を使うほうがいいようです。
	印刷されたメーターを丸く打ち抜く場合は、サイズが小さくなるとポンチの位置決めが中々難しいものがありますが、右の画像のメーター・シートのようにそのまま丸く打ち抜くことはせずに、三方をカッターで画像のようにきっちり切り抜いて短冊形にしたものにポンチを当てると、楽に位置決めをすることができます。この画像のポンチのサイズは1.8mmです。
	こちらの画像は各種小サイズのポンチ一式と各サイズのメーター盤。1/43サイズのメーター盤は、『メイクアップ』のメーター・パーツに付いているシートが、白黒ベースに各種いろいろな計器盤がそろっているうえ、写植の精度が非常に高いのでお勧めです。しかし、もともとサイズが三種類しかなく、一部のものは品切れで今のところ再販の予定も無いようなので、ぼくはスキャナーで取り入れて、フォトショップで各種サイズのメーター盤を作り、薄い写真用紙にファインモードでプリントアウトして使っています。でも普通のインクジェット・プリンターなもので、10年後くらいには印刷したインクが全部消えてしまうのではないかと心配。
○ シンナーの出し方
	なんか、ちょっとよく分からない題名。えーと、塗装のときに一番よく使うビンは、もちろんシンナーになるでしょうが、みなさん、シンナーのビンからシンナーを出すときにどういうふうにしてますか？私はもちろんみんな、私と同じ方法で、シンナーを使ってるはずだと思っていたのですが、先日、ふとした拍子にこの話になり、＜む＞先生に｢えーっ！そんなやり方があったんだ｣といたく（？）感心されたので、｢えーっ！みんなこの方法でやってないんだ｣と却ってびっくり。ということで、私の方法をご紹介します。ま～、例によって例のごとく、大したことではなくて、画像の通りなんですが、ポリエチレンのキャップに間を離して、1.5mmくらいの穴をピンバイスで二つ開けるだけです。これで、キャップをしたまま、サッサッと振りかけるとシンナーが一滴ずつ出てくれます。使い終わったら、プラスチックのふたをちゃんと閉めるのを忘れないこと。穴を二つ開けるのは、醤油ビンと同じ原理で、液体の出る穴、空気の入る穴。シンナーの出をよくするためです。
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